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南京华信藤仓一线班组长精益管理课程培训——改善无限可能,精益就在你我身边

时间:2018/4/19 19:47:59

自丰田公司精益生产方式创建至今,以其高质量、低成本、高效率的优点被越来越多的优秀生产制造企业所引用、追捧。而南京华信藤仓也在不断地跟随时代的脚步,如火如萘地投入到这场制造业精益生产的变革中,这对于不断地在寻求变革、要提升效率、降低成本的各个公司生产线来说,是一个契机。

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经过几番考量,我们最终选定较有资质的外部培训机构百仕瑞公司进行此次一线班组长精益管理培训。虽然公司一直在寻求生产环节上的精益改进,但都是某个单项或者局部的改进,如何系统地推进精益改善,将精益生产的理念、方法带到各个生产线上,需要我们对现场基层管理者——一线班组长进行专业的“传道授业”,借鉴外部企业在推进精益制造中总结出来的优秀经验,快速提升一线班组长现场改善能力,而此次各生产部门经理及课长人员也积极地参与到此次培训中,一则学习听取外部咨询公司带来良好的管理方法、及中肯的意见及建议,二则也能更好地督促和指导现场人员,更好地把控培训收效。

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培训当天早上,综合部工作人员已提前将培训室布置完毕,并为大家分发教材、学习用品,贴心地给各位学员准备了茶点、咖啡。在综合部庞经理的致辞下,此次一线班组长精益培训课程正式开始了!培训学员被分为八个学习小组,一齐完成接下来的学习培训目标。

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百仕瑞蔡雄杰讲师首先通过简单的小游戏为大家引入了精益改善的概念,也说明了本次培训采取即学即用的形式进行授课,主要内容是打好精益基础,并在课堂上将精益改善的方法应用于日常生产实践中。蔡老师深入浅出、幽默风趣、寓教于乐的授课风格很快让大家进入了学习的状态,也是本着一颗诚挚的求学之心,大家课上都表现积极,踊跃举手回答问题。上午大家主要学习了包括精益改善概念介绍、生产七大浪费识别法、ECRS改善原则等精益知识。

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中午,进入了实践学习环节,按照蔡老师的课题要求,八个小组两两PK,分配到同一条生产线上,采用定点观察法,每人至少找出5-8条规定生产线上仍需改善的地方,并提出改善建议。本次实践活动在光缆3区进行,各个小组成员下到车间仔细观察,并虚心向身旁工作人员讨教,大家聚精会神,观察生产,找出不良。

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午休回来,在蔡老师的引导下,各小组开始热烈的讨论,大家各抒己见,输出今日中午观察成果,随着讨论的深入,现场的氛围越来越热烈,特别是这种精益改善方法的应用使得大家兴趣高涨。讨论结束后,8组分别选派了代表汇报各自的研讨结论,各个小组从模具摆放、废弃物清理、现场安全等各方面输出10个以上的改善方向,并毫不吝惜地献出本组的智慧解决方案。

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下午的时光,人难免会产生丝丝疲倦之意,然而蔡雄杰讲师凭借着多年的教学经验,采用积分奖励、课堂互动、短视频播放、情景模拟等多样化教学方式,让大家学习到了5Why分解法、POKA YOKE-零缺陷活动、防错技术、快速换型QCO等技术的实际应用,大家的注意力又全被吸引回来了。最后,蔡老师通过5S的溯源释义从更加专业的角度为大家介绍5S的真正内涵,使大家温故而知新,理论结合实践。

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快的学习之旅圆满地划上了句号,综合部给每一位学员颁发了精益课程培训证书,鉴于培训中每一组都表现极佳,讲师给每个小组都发放了书籍,以资鼓励。

此次一线班组长精益管理课程培训,收获颇多,总结如下:

1、精益改善并不一定就是劳师动众进行现场大改造、生产线上的每一员都是精益改善的主人翁,改善就存在于我们日常工作中,一个动作、一些习惯、生产工具的使用等等,改善无限可能,而且就在我们身边。

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2、在消除七大浪费这里,我们能做的还有很多:将产品加工转换的时间浪费降为“零”或接近为“零”;消除多余的动作、搬运、等待浪费,实现零浪费,节约时间,提高效率。

3、不良不是到检查时检出,而应该在产生的源头消除它,追求零不良。

4、生产时严格遵守作业标准进行,杜绝不良习惯,器材摆放合理,标注危险源,防患于未然,安全第一。

通过本次培训各位经理人及生产管理者初步学会了精益改善的方法及应用,为后期精益改善在生产现场的推广打下基础。本次培训虽然已告一段落,但是华信藤仓人追求创新、贯彻精益的心仍在前进。